Главная >  Производственный и технологический процесс 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 [ 33 ] 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85

калибрующие. Первый режущий зуб имеет наименьщие размеры, каждый последующий зуб больше предшествующего на 0,05- 0,08 мм (подъем зуба). Последние 4-5 зубьев - калибрующие. Калибрующие зубья по форме и размерам должны соответствовать форме и размерам готового паза. При переточках размер каждого зуба понижается. Таким образом, после каждой пере-


Рис. 13.14. Протяжка для протягивания пазов сердечника якоря (ротора).

точки первый калибрующий зуб становится последним режущим. Размеры первого зуба определяют, исходя из наименьшего возможного размера паза, полученного при сборке. На зубьях, кроме трех последних, делают канавки для дробления стружки. После протяжки пазов валы с сердечниками продувают в вытяжных камерах сжатым воздухом и отправляют на укладку обмотки.

13.5. СБОРКА И КРЕПЛЕНИЕ СЕРДЕЧНИКОВ СТАТОРА И РОТОРА ИЗ СЕГМЕНТОВ

а] Сборка и крепление сердечника статора на шпильках

Сердечники статоров с наружным диаметром свыше 990 мм собирают из штампованных сегментов. Для закрепления сегментов в корпусе и образования кольцевого сердечника в спинке сегментов предусматривают полукруглые пазы со скошенными осями для крепления на шпильках или пазы ласточкин хвост для крепления на клиньях (см. рис. 12.2).

Крепление на шпильках в основном используется в крупных асинхронных и синхронных машинах, имеющих неразборный корпус (т. е. транспортируемых к потребителю в собранном виде). Крепление иа клиньях применяется в турбо- и гидрогенераторах.

В этом параграфе рассмотрены сборка и крепление сердечников на шпильках. Сборку производят в корпус, который механически обработай и в который по заданному чертежом шагу равномерно по внутреннему диаметру вварены шпильки 2 (рис. 13.15). Базой при сборке служит виутреииий диаметр корпуса 4. Сборку

осуществляют при вертикальном положении корпуса. Сначала устанавливают нажимное кольцо /, которое крепят болтами 3. При таком креплении нажимного кольца станина называется открытой, если нажимное кольцо приварено к станине, то ее называют глухой. На нажимное кольцо укладывают сегменты с нажимными пальцами и несколько крайних листов для предотвращения распушения зубцов. Крайний лист имеет меньшую ширину и высоту зубца. Его штампуют специальным штампом. Для создания большей плотности крайних пакетов сегменты в зубцовой зоне промазываются клеющим лаком. Затем собирают сегменты первого пакета. Сегмент, слегка согнув, надевают на стержень в любом месте. Таким образом, нет необходимости прогонять сегмент по всей длине стержня.

Сегменты можно укладывать слоевым или винтовым способом. При слоевом способе в слое находится целое число сегментов и каждый слой перекрывает предыдущий на 1/2 или 1/3 сегмента. Для правильной стыковки сегментов в каждом слое сегменты штампуют с размером по дуге на 0,2-0,5 мм меньше расчетного. При винтовом способе при обходе окружности последний сегмент не замыкает окружность, а перекрывает первый сегмент, и укладка производится как бы по винтовой линии. Для обеспечения размеров пазов по ширине и их прямолинейности в пазы устанавливают сборочные калибры (рис. 13.16) из расчета: два калибра на каждый сегмент одного слоя. Между пакетами для создания вентиляционных каналов помещают сегменты с дистанционными распорками и удерживающими планками 5 (см. рис. 13.15).

Для проверки размеров сердечников периодически измеряют их высоту в зубцовой зоне и спинке. Перед измерением сердечник сжимают гидравлическими струбцинами, ля обеспечения одинаковых сжимающих усилий контролируется давление в гидросистеме струбцин. Выравнивание высоты сердечника осуществляют снятием лишних сегментов или добавлением сегментов с подмазанной лаком зубцовой зоной. Необходимая плотность сердечника обеспечивается периодическими прессовками.

На рис. 13.17 показана схема прессовкн сердечника. Статор 1 с сердечником под первую прессовку устанавливается нажимным кольцом 7 на тумбы 9, на которых уложено нижнее прессовочное кольцо 8. На сердечники опускается верхнее прессовочное кольцо 6 и промежуточные кольца 4 и 5. Усилие зонтичного пресса пере-


Рис. 13.15. Сборка и скрепление сердечника стяжными шпильками в открытой станине.



дается на сердечник через колонку 2 и хомут 3. Давление прессовки составляет 1,7-2,0 МПа. Дальнейшее повышение давления практически мало осаживает сердечник, но может привести к повреждению лаковой пленки около дистанционных распорок, где местное давление достигает 10-12 МПа. Первая прессовка производится после сборки сердечника толщиной 540-610 мм, а последующие через каждые 390-460 мм. После окончательной


Рис. 13.16. Сборочный (а) и контрольный (б) калибры для сердечников статоров, Ь =Ьс-0,1.

Рис. 13.17. Схема прессовки сердечника статора крупной электрической машины.


прессовки, не снимая давления, затягивают гайки (см. рис. 13.15) на концах шпилек 2. Повышение плотности прессовки может быть достигнуто нагреванием сердечника до температуры 60-80° С перед последней прессовкой, а также выдержкой сердечника под давлением последней прессовки до 10-12 ч [9].

Плотность прессовки сердечников оказывает существенное влияние на работу машины. При слабой прессовке имеет место низкий коэффициент заполнения сердечника сталью, могут возникать вибрации, вызывающие шум и нарушающие целостность изоляции. При чрезмерно сильной прессовке может нарушиться изоляционное покрытие листов. О качестве прессовки судят по плотности сердечника. Проверку производят специальным ножом, который вдвигают между листами. После сборки сердечник тщательно осматривают и зачищают отдельные пазы. Использование холоднокатаных изотропных сталей исключает рихтовку и опиловку пазов во избежание их замыкания. После сборки проверяют удельные потери в сердечнике, его нагрев, а также местный нагрев отдельных точек. Для этого на статор наматывают несколько витков провода и создают в спинке сердечника при частоте 50 Гц необходимый магнитный поток.

б) Сборка и крепление сердечника статора на клиньях ласточкин хвост

Крепление сердечников на клиньях ласточкин хвост производят в турбо- и гидрогенераторах и некоторых крупных машинах. Сегменты имеют по наружному контуру выштамповки в виде ласточкиного хвоста, которыми и надеваются на клинья. Выштам-повок ласточкин хвост на каждом сегменте должно быть не менее двух. Конструкция клиньев в большинстве машин принципиально одинаковая.


Рис. 13.18. Клинья статоров турбогенераторов.

На рис. 13.18, а показан клин турбогенератора типа ГВФ мощностью до 100 МВт, а на рис. 13.18 6 - турбогенераторов серии ТВФ и ТВВ мощностью 150 МВт и выше. На концах клин имеет резьбовую часть для стяжки сердечника после прессовки. Через 500-600 мм на клине делают прорези шириной 2 мм под углом 60°. При сборке сегменты заводят в прорези, поворачивают перпендикулярно оси корпуса и опускают. Клинья для гидрогенераторов не имеют резьбовой части на концах. Для стяжки сердечников в гидрогенераторах устанавливают специальные стяжные шпильки. Клинья изготавливают из стального проката квадратного сечения. При обработке прокат подвергают правке, строганию, фрезерованию, точению и т. п. Для изготовления клиньев на заводах имеется специальное оборудование. После правки кривизна клина допускается не более 0,2: 1000 мм. Расстановка клиньев в корпусе машины и приварка их - наиболее ответственная операция.

Рассмотрим сборку сердечника на примере гидрогенератора. Сборку производят на сборочных полях, изготовленных из чугун-



ных обработанных плит и имеющих размеры, позволяющие установить собранный корпус статора. На поле вычерчивают круг диаметром, равным наружному диаметру корпуса. Затем мостовым краном расставляют сектора корпуса в соответствии с той маркировкой, которая была сделана при сварке. Между стыковыми плитами помещают прокладки толщиной 0,5-1 мм, устанавливают в отверстия штифты для точной ориентировки секторов и стягивают стыковочные плиты болтами. На монтаже сборку секторов будут вести без прокладок, что позволит более плот-


Рис 13.19. Механизированная колонка.

но стянуть стыки. После сборки в центр корпуса устанавливают механизированную колонку. Центр определяют, натягивая между противоположными стыками струны и опуская из центра пересечения струн отвес.

Колонка (рис. 13.19) имеет массивное основание 14, на котором укреплена цилиндрическая стойка 3 диаметром 190 мм. Отклонение стойки от вертикального положения не должно быть больше 0,2 мм на 1 м. Отклонение проверяется рамным уровнем. Регулировочные болты 16, упирающиеся в нижнюю плиту 15, позволяют производить регулировку. К стойке крепится ферма 5, имеющая вылет 4 м. Электродвигатель 2 и редуктор 4 обеспечивают вращение фермы вокруг стойки и перемещение по стойке вверх и вниз. В нижней части фермы подвешен дистанционный упор 13, а вдоль фермы на зажимах 6 укреплена балка . Упор и балку можно перемещать вдоль фермы, что позволяет работать в корпусах диаметром от 8 до 19,5 м. К балке хомутами 7 крепят сигарообразный штихмас 12. Противовес / уравновешивает колонку. На конце штихмаса устанавливается микрометр.

Колонка разработана на ЛПЭО Электросила и предназначена для проведения многих работ. Первая операция после установки колонки - обрезка полок до нужного размера. Поскольку корпуса крупных гидрогенераторов не подвергаются механиче-

ской обработке, полки приваривают с припуском, который удаляют перед расстановкой (разгонкой) клиньев. На балке 11 подвешивают трубу 10, на конце которой укрепляют зажимом 8 газовый резак 9. Вращая стойку 3, резаком осуществляют круговой рез всех полок. После обрезки полок начинают установку клиньев.


Рис. 13.20. Эскиз положения шаблона при разгоике базовых клиньев.

Расстановку клиньев производят с помощью шаблонов. Первыми устанавливают базовые клинья А-Г (рис. 13.20). Их помещают между первыми и последними (на рисунке / и V/) секторами. Установка производится с помощью двух шаблонов /, которые располагают вверху и внизу клиньев 4. Шаблоны имеют одну неподвижную контактную поверхность 3 и ползун 2, перемещающийся винтом. Закрепленные в шаблонах клинья 4 подводят к корпусу и устанавливают. Расстояние от центра измеряется колонкой, а вертикальное положение проверяется, рамным уровнем. Допускаемое отклонение по вертикали не более 0,2 мм на 1 м, а расстояние по шагу между двумя клиньями не более ±0,2 мм. После установки клиньев косынки 5, которые были приварены к клиньям заранее, прихватывают к полкам. Затем шаблоны снимают, крепят на два уже приваренных клина (В и Г) и устанавливают два следующих клина. Таким образом обходят всю окружность по часовой стрелке и приходят к базовым клиньям [10].

При этом в результате определенной неточности последние клинья могут не стыковаться с базовыми. В этом случае шаблон устанавливают на два базовых клина и производят разгонку клиньев против часовой стрелки, подкладывая под шаблон щуп толщиной 0,1 мм. При этом клинья, ранее прихваченные, снимаются и прихватываются по уточненной разгонке. Подправку клиньев производят до тех пор, пока шаблон, имеющий щуп 0,1 мм, точно не установится на клинья. После этого разгонку клиньев заканчивают н их приваривают к полкам при помощи



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 [ 33 ] 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85