Главная >  Производственный и технологический процесс 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 [ 60 ] 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85


ю о н S

га о

а. с

На рис. 24.5 показан пресс для напрессовки подшипников и подшипниковых щитов на электродвигатели 9-го габарита. Электродвигатель находится на конвейере 8. Левая 2 и правая 6 бабки представляют собой Щ1линдры, в которых ходят штоки с головками - каждая головка имеет центр 5 для фиксирования положения двигателя, внутреннее прессовочное кольцо 4, которое упирается во внутреннюю обойму подшипника, и наружное прессовочное кольцо 3, которое упирается в щит подшипника. Головки штоков сменные, в зависимости от собираемых двигателей. При включении пресса штоки выходят из цилиндров и последовательно осуществляют центровку двигателя, а затем напрессовку подшипника на вал, а щита в замок корпуса. Рукоятки 1 и 7 позволяют регулировать расстояние между центрами. Ход поршня левой бабки 300 мм, а правой 380 мм. Расчетное усилие пресса при давлении в гидросистеме 5 МПа составляет 0,076 МН.

в) Звпрессовка сердечника статора

Сердечники статора запрессовывают в корпус на гидравлических прессах. На рис. 24.6 показана типовая схема запрессовки, которая используется практически на всех заводах. Сердечник


! i

1 [


S 7 6 5 If

Рис. 24.6. Схема запрессовки сердечника статора в корпус.

статора 1 и корпус 3 устанавливают на стол подачи: сердечник-- в призму 7, ориентируя по выводным концам, а корпус - на спутник 5. После включения пресса стол подачи перемещается на позицию прессования, где корпус центрируется по замкам 4 и 6 и зажимается. Затем прессующая головка 8 перемещает сердечник по призме и через направляющую головку 2 запрессовывает его в корпус. Как только сердечник входит во втулку, стол подачи возвращается в исходное положение. По окончании прессования статор освобождается и сталкивается с центрирующего кольца. При переналадке пресса на другую длину изделий необходимо сменить дистанционные и центрирующие кольца. Для лучшей запрессовки на корпусе должны быть предусмотрены заходные фаски.



г) Заведение ротора в статор

Заведение ротора в статор является ответственной операцией, так как воздушный зазор весьма мал. Если масса ротора до 20- 25 кг, его заводят руками. При большой массе ротор можно завести в статор при помощи приспособления, показанного на рис. 24.7. Грузоподъемное кольцо / стараются располагать поцен-


Рис. 24.7. Приспособление для ввода ротора в статор.

тру тяжести ротора. Грузоподъемное кольцо 2 поддерживающее. Рукоятка 3 позволяет придавать ротору нужное направление. При операции ввода ротора при помощи такого приспособления крановщик, поднимающий ротор, должен иметь высокую квалификацию.

Крупные машины часто собираются на месте монтажа. При заведении ротора требуются специальные приспособления и подъемные средства. После заведения ротора в статор производят надевание щитов.

д) Сборка ПОДШИПНИКОВЫХ щитов и крышек

ПОДШИПНИКОВ

Подшипниковые щиты надевают на корпус и наружную обойму подшипника по переходной посадке. В машинах, работающих в тяжелых условиях, возможны посадки щита на корпус с натягом. Во всех случаях, в подшипниковых щитах и корпусе предусматривают заходные фаски. Щиты диаметром до 500 мм в крупносерийном производстве могут запрессовываться вместе с подшипниками. Щиты большего диаметра подают на сборку подъемными средствами и надевают на наружное кольцо подшипника, а затем придвигают плотно к станине и наживляют болты. Для совпаде-

ния крепежных отверстий в щитах и внутренних крышках подшипников в последние ввертывают длинную технологическую шпильку, которую вводят в крепежное отверстие щита при его придвигании к станине. Крышку подшипника к внутренней поверхности щита подтягивают за выступающий конец шпильки. Затем надевают наружную крышку подшипника на вал, а одним отверстием на шпильку и наживляют болты. После этого вывертывают технологическую шпильку, и в это отверстие наживляют последний болт. Затем завертывают болты и постукивают по щиту для того, чтобы его замок и замок на корпусе соединились. Затягивая болты до отказа, производят посадку щита. При этом замок на щите и корпусе должны цилиндрическими поверхностями сомкнуться без задиров, а вертикальные поверхности плотно сомкнутся по всему периметру.

Качество сборки резьбовых соединений зависит от правильной затяжки болтов и гаек, шероховатости поверхностей и перпендикулярности торца болта или гайки и бобышки под них. Качество сборки также зависит от шероховатости сопрягаемых поверхностей. Сборку болтовых соединений следует производить завинчиванием от руки до соприкосновения болта с деталью, а затем завинчивают ключом до полной затяжки. Длина рукоятки ключа не должна превышать 15 диаметров резьбы, что обеспечивает нормальную затяжку и предотвращает срыв резьбы. Для обеспечения достаточной плотности соединения затяжку следует выполнять тарированными ключами. Момент затяжки должен быть равен заданному крутящему моменту. Для предотвращения самоотвинчивания болтов устанавливают пружинные шайбы. При расположении болтовых соединений по окружности затягивают болты крест-накрест. При сборках широко используют торцовые ключи, а также болтоверты.

При сборке на конвейерах широко используются многошпиндельные болтоверты. На рис. 24.8 показан многошпиндельный бол-товерт для крепления подшипниковых щитов и крышек подшипников.

Двигатель 6 устанавливается на конвейере 9. Головки 2 и 7 имеют необходимое количество торцовых ключей. Длинные ключи 4 предназначены для завертывания болтов, крепящих щит к корпусу, а короткие ключи 5 - для завертывания болтов, крепящих подшипниковые крышки. Привод ключей осуществляют от электродвигателей 1 и 8. Для более легкого захода головки болтов в ключи последние сделаны плавающими. При включении болто-верта цилиндр при помощи системы рычагов 10 сводит головки. Затем включается привод ключей и производится завертывание болтов.

Для того чтобы усилие затяжки не превысило заданного усилия, в головках ключей устанавливается приспособление 3, которое обеспечивает проскальзывание ключа при достижении необходимого момента. После завертывания всех болтов головки разводятся в исходное положение.



24.3. ТЕХНОЛОГИЯ БАЛАНСИРОВКИ


а\ Нормы остаточных неуравновешенностей роторов

В собранных роторах электрических машин вследствие неравномерного распределения масс главная ось инерции редко совпадает с осью вращения. Такие роторы называются неуравновешенными. Смещение оси инерции является результатом неточностей изготовления. В зависимости от взаимного расположения этих осей неуравновешенность разделяют на три вида: статическую, моментную и динамическую. Все три вида неуравновешенности вызывают вибрацию, которая разрушает подшипники, обмотку, ухудшает коммутацию и т. д. Частота вибрации равна частоте вращения ротора. Для устранения вредного влияния неуравновешенности вращающиеся детали подвергают балансировке.

Балансировка - это технологическая операция, в процессе которой находят значение неуравновешенной массы и ее расположение, а затем производят ее уравновешивание путем добавления грузов на легкие стороны или удаление части металла с тяжелых сторон. Нормы допустимой остаточной (после операции балансировки) неуравновешенности рото ров и методы ее измерения регламентированы ГОСТ 12327-79.

Установлены три класса точности уравновешивания: нулевой, первый и второй. Наименьшую остаточную неуравновешенность допускает нулевой класс. Значения остаточной неуравновешенности в одном классе точности для роторов с различной массой различны. Стандарт делит роторы электрических машин в зависимости от их массы на три группы: с массой от 0,01 до 0,1 кг (микророторы); с массой свыше 0,1 до 3 кг (малые роторы); с массой свыше 3 до 1000 кг (средние роторы). На рис. 24.9 показаны допустимые остаточные неуравновешенности для роторов массой свыше 3 до 1000 кг. В ГОСТ 12327-79 даются общие указания и рекомендации по выбору класса точности уравновешивания.

Для электрических машин общего назначения с обычными требованиями по уровню вибрации достаточно уравновешивания по второму классу точности. Такие электрические машины собирают, как правило, с подшипниками класса Н. Уравновешивание по первому классу точности рекомендуется для электрических машин с повышенными требованиями по уровню вибрации, например элек-


Рис. 24.9, Допустимые остаточные неуравиовешеи-ности для роторов массой свыше 3 до 1000 кг.



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 [ 60 ] 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85